在机床加工中，自动车床件表面质量是一个重要的评价因素。零件表层微观几何结构和机床加工后表面金属材料性能的变化是机床加工后表面质量的表现。自动车床件由于各方面的影响，不能呈现出完全光滑的表面，难免会出现不同程度的冷硬化、裂纹、粗糙波纹等缺陷。

数控机床工作前的参数设置非常重要，正确制定控制程序是保证自动车床件质量的主要条件之一。对于数字程序控制阶段系统，控制程序的编制是由自动程序编制系统进行的，其质量水平很大程度上取决于编制控制程序的价格。

一、原始误差

原始误差是影响自动车床件质量的因素中较为常见的一种。其出现的原因有因切削力分布不匀误差、变形引起的加工误差以及热变形引起的加工误差等等。减少机床加工原始误差的本质是人为地减少或消除新的误差。可以通过分析、统计和归纳，掌握原始误差的特征和规律，从根本降低原始误差的出现。

二、切削力分布不匀误差的解决

切削力由机床刀具和加工参数决定，加工参数通过预先的数控编程计算得出。建立数学模型后，可以及时发现问题并进行处理。此外，在机床加工过程中，幅度过大也会影响最终加工精度。通过观察模型的额定参数，可以科学得出最终的调整方案，将加工过程中的噪声和振动控制在可接受的范围内，从而影响数控加工工艺在最大程度上。
三、机床操作员技术操作失误

随着数控机床功能越来越复杂，编程和操作人员的水平差异很大。将高超的人类技能与计算机信息技术相结合，可以最大限度地利用机器。为此，机器操作员必须熟悉设备性能。如果操作人员对设备的性能了解不够，由此出现操作失误，导致机床加工零件的质量出现磨损等情况。因此，需加强对机床操作员加工生产的技能培训。

四、工件材料的特性

自动车床件在加工过程中，刀具会挤压金属，导致金属发生塑性变形，刀具产生的撕裂效应也会增加表面粗糙度。在脆性材料的加工过程中，由于切屑的影响，容易造成表面麻点，难以保证表面粗糙度。在这种情况下，就需要根据不同的材料特性来选择切削方式，以降低表面粗糙度。

五、尺寸公差

尺寸公差是允许的尺寸变化量。它等于较大极限尺寸减去较小极限尺寸之差，或上偏差与下偏差之差。精密数控机床的精度检查可分为几何精度检查和形状精度检查。工作精度是指分度控制机床在动态条件下加工时所反映的机床精度。而几何精度是指指数控制机床在不工作时的相互位置精度和主要零件的形状精度和位置精度。